¿Estas gestionando los peligros físicos correctamente?

Sabemos que la seguridad alimentaria es un aspecto crucial para cualquier industria relacionada con los alimentos y que esta inocuidad puede verse afectada por tres principales tipos de contaminantes: químicos, físicos y biológicos. 

Hoy queremos hacer hincapié  en los contaminantes físicos debido a la gran recurrencia de este peligró en las industrias que recorremos. 

Hemos notado la presencia de este contaminante en diferentes formas, por ejemplo: trozos de vidrio, restos de esponja de acero o virulana, astillas, clavos, tuercas, pelos, accesorios personales, desgaste de juntas de cañerías, carozos o semillas de frutas, entre otros.

¿Cómo se previenen los contaminantes físicos?

Lo primero que tenemos que identificar es el origen de dichos elementos, y el por qué existe posibilidad de contaminación. 

Para asegurar que este punto está cubierto, recomendamos:

1. Realizar una inspección diagnóstico de las instalaciones prestando especial atención a los siguientes puntos:  a. Plásticos quebradizos en cercanía a las zonas o líneas de producción.  b. Vidrios sin protección anti estallido en cercanía a las zonas o líneas de producción. c. Cables que no están sostenidos en bandejas de contención (cuelgan por arriba de las líneas productivas o se arrastran por el piso). d. Cestos o canastos que se almacenen boca arriba permitiendo la entrada de contaminantes en su interior. e. Mangueras que presenten grietas. f. Empleados con objetos personales (joyería, esmalte, celulares, etc.) e higiene personal (cofia, guantes y delantales mal puestos). g. Arreglos improvisados con precintos, cinta scotch, etc.  h. Cintas transportadoras de lona con costura abierta. i. Tamices o filtros no íntegros. j. Tuercas o tornillos flojos en las líneas productivas. k. Herramientas apoyadas en máquinas o mesadas de la zona de producción. l. Uso de lapiceras o elementos de librería con partes desprendibles (ejemplo: lapiceras con capuchón móvil, cutter de múltiples hojas).  m. Restos de elementos de limpieza en las superficies sometidas al tratamiento de L+D. n. Entre otras cosas. 
   

1. Una vez realizada la inspección inicial, es importante incluir prácticas que aseguren mitigar los peligros encontrados. Veamos algunos ejemplos de mitigación para los puntos mencionados anteriormente: 

2.a. Plásticos quebradizos en cercanía a las zonas o líneas de producción: Recomendamos contar con un mapa/plano de plásticos quebradizos y un checklist, con frecuencia definida, del estado de los plásticos de la zona productiva. Al encontrar un plástico que se está quebrado, una buena práctica sería marcar el inicio y el final de la quebradura con fibrón indeleble, con el objetivo de mantener bajo control el crecimiento de la quebradura en el tiempo. (esto se recomienda como método de control provisorio ya que lo correcto sería cambiar el pedazo quebrado lo más rápido posible).

2.b. Vidrios sin protección anti estallido en cercanía a las zonas o líneas de producción: 

Recomendamos colocar películas adherentes que eviten que el vidrio se estalle. Estas películas no suelen ser económicas, por lo que se puede armar una cuadrícula con tiras más angostas que cubran la superficie total, ya que esto funcionará de la misma manera. En este punto nos gustaría mencionar que hemos visto muchas empresas que al cambiar la luminaria por luces led deciden no usar protección, dado que, según ellos, el led no estalla y por lo tanto no hay riesgo de contaminación. Esto último es cierto en parte. Es verdad que el led no estalla ya que no se calienta, y esto es de gran ayuda, sin embargo, el led sigue siendo vidrio en muchos casos y si sufre un desprendimiento de la base, el mismo podría caer sobre las líneas de producción, romperse y  generar una contaminación. Una opción podría ser colocar precintos en los tubos que los mantengan bien agarrados a la base y eviten su caída. 

2.c. Cables que no estén sostenidos en bandejas de contención: 

Los cables pueden ser usados por insectos y roedores para transportarse por las diferentes zonas, permitiendo ser vías de contaminación de excrementos, pelos, etc. Para evitar dicho problema, recomendamos colocar bandejas colgantes que transporten a los cables. 

2.d. Cestos, canastos o baldes que se almacenen boca arriba permitiendo la entrada de contaminantes en su interior: 

Es muy común ver esta práctica en las industrias, ya que empresas que usan envases contenedores de materias primas o productos semielaborados, almacenan los mismos en espacios destinados pero no contemplan la necesidad de dejar boca abajo la última fila de envases, con el fin de evitar una contaminación. 

2.e. Mangueras que presentan grietas: 

Hemos visto que muchas empresas no prestan atención al estado de las mangueras que usan para transportar alimentos. Esto es un error, ya que el plástico con el tiempo sufre quebraduras que generan posibles contaminaciones al producto que está transportando. 

2.f. Empleados con objetos personales (joyería, esmalte, celulares, etc.) e higiene personal (cofia, guantes y delantales mal puestos.): 

Este punto se mitiga con la concientización constante del personal. Recomendamos: capacitaciones con frecuencia definida (mínimo trimestralmente), uso de check list de BPM por parte de un responsable de calidad para mantener un control diario sobre el comportamiento del personal, y por último, compartir información con los empleados acerca de los reclamos o incidentes que pudieron haber tenido lugar a causa de una mala gestión de la vestimenta personal. Esto último es de gran ayuda ya que pone de manera gráfica el rol crucial que juegan los empleados que manipulan los alimentos. 

2.g. Arreglos improvisados con precintos, cinta scotch, etc: 

Hemos visto desde empresas multinacionales certificadas bajo altos estándares de calidad, hasta pymes que recién empiezan, la necesidad que surge durante un problema de mantenimiento que debe ser resuelto con rapidez. Solucionar problemas de manera provisoria no es un inconveniente, siempre y cuando optemos por materiales que no contaminen y respetemos que sea provisorio.

 ¿Cuáles son los materiales que deberíamos evitar? veamos algunos ejemplos: 

1. Silicona de grado no alimentario: vemos que muchas mesadas se suelen arreglar con silicona. OJO: este producto si no es de grado alimenticio puede contaminar. 

2. Cinta scotch: Cuando usamos cinta en la zona productiva, estamos generando un foco de contaminación ya que las partes que quedan expuestas o con el tiempo se levantan, acumulan mugre, polvo y demás contaminantes para el alimento. 

3. Materiales porosos: Evitemos el uso de materiales porosos que pueden absorber o retener contaminantes.

4. Lubricantes no Food Grade (les recomendamos ver el post en nuestra publicación sobre lubricantes food grade)

2.h. Cintas transportadoras de lona con costura abierta: 

Este punto se debe vigilar continuamente a través de un checklist que contemple su control y definir frecuencias de cambio o arreglo. 

2.i. Tamices o filtros no íntegros: 

El uso de tamices es una buena práctica para reducir posibles contaminantes físicos en mezclas o polvos, sin embargo, estos deben ser controlados diariamente para evitar que pierdan integridad y dejen pasar posibles contaminantes. 

2.j. Tuercas o tornillos flojos en las líneas productivas: 

Hemos presenciado muchos casos reales de piezas metálicas, tuercas, tornillos, etc. provenientes de partes móviles de las máquinas. Es por eso que recomendamos usar checklists diarios por parte del personal de mantenimiento para que controlen la correcta posición de cada elemento móvil y que realicen un conteo al inicio y al final de cada turno de cada una de las partes para asegurarse de que no hubieron pérdidas. 

2.k. Herramientas apoyadas en máquinas o mesadas de la zona de producción: 

¿Les pasa que los empleados objetan la necesidad de tener herramientas cerca de su zona de trabajo para hacer cambios en las máquinas durante la producción? Esto es una realidad!, muchas veces necesitamos contar con ellas. 

Entonces, ¿Cómo mitigamos la posible contaminación? Existen diferentes maneras, veamos algunos ejemplos:

1. Identificación de cada herramienta con nombre de la zona y de ser posible con un código de colores.  

2. Uso de herramientas con la menor cantidad de partes móviles posibles. Priorizar herramientas de una sola pieza. 

3. Contar con una caja de herramientas de plástico íntegra e identificada que esté cerca de la zona donde se hará el uso de la misma. Esta caja deberá estar cerrada, alejada y deberá contener un checklist de los elementos que contiene adentro. Dichos elementos deberán ser controlados con una frecuencia definida por el personal de calidad para asegurar que ninguna pieza se haya perdido o agregado sin autorización.

4. Capacitar al personal sobre el correcto uso de las herramientas. 

2.l. Uso de lapiceras o elementos de librería con partes desprendibles (ejemplo: lapiceras con capuchón móvil, cutter de múltiples hojas): 

Evitemos usar elementos que pueden perderse y acabar en el alimento producido. Para ello debemos evitar usar:

1. Lapiceras o fibrones con capuchón móvil;

2. Cuadernos con anillados;

3. Cutters de múltiples hojas (hemos visto casos donde parte de la hoja acababa en el alimento!); etc. 
   

2.m. Restos de elementos de limpieza en las superficies sometidas al tratamiento de L+D: El uso de esponjas o virulanas inadecuadas puede generar que queden restos de estos materiales en las superficies tratadas, lo cual contamina, en una segunda instancia, al alimento. Recomendamos no hacer uso de estos materiales y optar por cepillos. 

Además de tener en cuenta todas las consideraciones mencionadas, les aconsejamos el uso de dos tecnologías altamente empleadas en las industrias de alimentos: Detector de metales e Inspección por rayos X. 

• Un detector de metales moderno puede identificar todos los metales, incluidos los ferrosos (cromo, acero, etc.), los no ferrosos (latón, aluminio, etc.) y los aceros inoxidables magnéticos y no magnéticos. El uso de esta tecnología permite descartar aquellos alimentos que presentan contaminantes fuera del rango de aceptabilidad y asegurar que cada producto terminado enviado al mercado se encuentre libre de contaminaciones por metales. 

• Un sistema de inspección por rayos X es capaz de detectar contaminantes metálicos y no metálicos como vidrio, piedra mineral, hueso calcificado, plásticos de alta densidad y compuestos de caucho. El uso de esta tecnología es más que recomendable durante el testeo de los diferentes productos elaborados. 
  

Sugerimos comenzar con la realización un Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), ya que durante la fase de identificación de peligros a través de la matriz de riesgos, podrán evaluar con mayor detalle los posibles contaminantes físicos presentes en sus empresas e implementar, posteriormente, monitoreos de control adecuados. 

En GoGrade realizamos auditorías de diagnóstico para identificar posibles peligros y nos dedicamos a la implementación HACCP. 

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